La qualità del carbone attivo è decisiva
Per il trattamento del tenore d'olio nell'aria compressa, secondo la classe 1 della norma ISO 8573, vengono utilizzati prevalentemente adsorbitori a carbone attivo. In tale ambito, l’aria compressa viene igienizzata mediante adsorbimento delle molecole d’olio. Per garantire un buon adsorbimento del vapore d’olio, sono decisive temperature < 35°C e una pre-essiccazione precedente, meglio se effettuata da un essiccatore ad adsorbimento. Tuttavia, anche la regolare sostituzione del carbone attivo è imprescindibile.
Di seguito, vi spiegheremo perchè è così importante la sostituzione del carbone attivo e vi mostreremo a cosa prestare attenzione durante questo procedimento. Inoltre, indicheremo quali criteri qualitativi sono importanti presso BEKO TECHNOLOGIES per la scelta del carbone attivo e quali prodotti e servizi offriamo in relazione agli adsorbitori a carbone attivo.
Perché è così importante sostituire il carbone attivo?
Proprio come una spugna, anche la superficie del carbone attivo, a partire da un certo grado di utilizzo, non è più assorbente e deve essere sostituita per mantenere la propria funzione. In caso di manutenzione inadeguata, il vapore d’olio residuo dal lato di uscita può infatti essere maggiore di prima.
Ciò che indica la necessità di sostituzione sono umidità, caduta di pressione e un aumentato vapore d'olio residuo nell’aria compressa.
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A cosa fare attenzione quando si sostituisce il carbone attivo?
Durante il funzionamento, il letto adsorbente del carbone attivo viene attraversato dall’alto verso il basso. L’assorbimento di vapore d’olio e aerosol d’olio avviene innanzitutto nello strato d’ingresso. Se risulta saturo, tale saturazione si propaga fino ai supporti d’uscita. La sostituzione completa del carbone attivo deve avvenire prima della saturazione dell’uscita, poiché altrimenti vengono contaminate le condutture successive e altri componenti di trattamento fino ad arrivare al prodotto finale.
Dunque, si dovrebbe iniziare con l’aspirazione del carbone attivo esausto. Così facendo, la possibilità che percentuali residue sature ricadano sul lato di uscita e che quindi contaminino nuovamente l'aria compressa, viene esclusa.
Il carbone attivo è igroscopico. Ecco perché appartiene anche al gruppo dei materiali adsorbenti. Con un’umidità relativa >30%, assorbe più vapore d’olio. Al contempo, si riduce la capacità di assorbimento dell’olio. Per una buona prestazione e un vapore residuo dell’olio < 0,01 mg/m³, un requisito obbligatorio è il riempimento con carbone attivo pre-essiccato.
a) Il carbone attivo pre-essiccato non è importante solamente per un ridotto vapore residuo dell’olio bensì anche per garantire una qualità dell'aria costante. Infatti, non solo il vapore residuo dell’olio può variare per via di carbone attivo non pre-essiccato, ma anche per la presenza di umidità. In caso di carbone attivo non pre-essiccato o pre-essiccato in modo insufficiente, l’aria compressa secca fluita può contenere di nuovo umidità tramite desorbimento, poiché la stessa aria acquisisce nuovamente umidità dal carbone.
b) Solo mediante carbone pre-essiccato è possibile garantire che il 100% della superficie attivata sia a disposizione sin dall’inizio e che non debba essere usata alcuna energia, per rimuovere l’umidità .
3. Fare attenzione alla possibile contaminazione durante la manipolazione
Durante la sostituzione del carbone attivo va fatta massima attenzione all’igiene, perciò,anche il personale addetto deve indossare guanti privi di idrocarburi. Inoltre, il contenitore dovrebbe essere aperto solo poco prima del rabbocco con adsorbitore, affinché il carbone non adsorba umidità dall’aria ambiente.
4. Non utilizzare filtri antiparticolato oleosi
A valle dell’adsorbitore a carbone attivo vanno installati filtri antiparticolato igienizzati. Il montaggio deve avvenire senza l’utilizzo di lubrificanti contenenti idrocarburi e, anche durante la sostituzione dell’elemento filtrante va applicata la stessa accuratezza: a tal proposito, è necessario l’utilizzo di un elemento filtrante non oleoso.
5. Adeguata pulizia di superfici contaminate da olio
Se si giunge a una completa contaminazione del letto adsorbente del carbone attivo, allora saranno contaminate tutte le superfici a contatto con l’aria compressa e le successive condutture. Oltre alla completa sostituzione del carbone attivo vanno deoliate tutte le superfici contaminate.
6. Ulteriori condizioni generali per un funzionamento impeccabile
- Pressurizzazione e depressurizzazione non oltre 1 bar / minuto, al fine di evitare la sollecitazione dei pellet di carbone attivo.
- Pressurizzazione e depressurizzazione equivalenti nei capillari e nei dintorni del carbone attivo (impedendone così l’abrasione, l’implosione e l’esplosione dei suoi granuli)
- Impedimento di abrasione mediante flusso laminare (uniforme)
- Per l’intero periodo di esercizio, portata volumetrica da carico massimo 100% a carico parziale 50%. Ciò comprende anche l’asportazione minima, ad esempio durante la notte o nel fine settimana
- In generale, si prega di attenersi ai parametri di esercizio approvati.
Criteri qualitativi durante la scelta del carbone attivo:
BEKO TECHNOLOGIES è sinonimo di qualità. Grazie alla stretta collaborazione con i nostri fornitori, garantiamo una qualità di prodotto costantemente elevata. Gli incontri a intervalli regolari e lo scambio competente con i produttori dei nostri materiali adsorbenti rappresenta una situazione WIN-WIN per tutti i partecipanti al processo, in particolare, per i nostri clienti.
Grazie all’ininterrotto sviluppo dei prodotti, il carbone attivo possiede oggi caratteristiche ideali:
Qualità del carbone attivo originale:
1. Eccellenti qualità di adsorbimento: grazie al processo di attivazione ottimizzato del nostro carbone attivo, esso contiene numerosi gruppi funzionali nei pori, in grado di adsorbire le molecole d'olio.
2. Pori dal volume maggiore: grazie a un pre-essiccamento combinato e al desorbimento, garantiamo che i nostri clienti abbiano a disposizione il 100% del volume attivo dei pori.
3. Struttura, numero e ripartizione ottimale dei pori garantiscono una superficie interna maggiore e una migliore capacità di assorbimento.
4. Dimensioni omogenee dei pellet a forma cilindrica garantiscono un carico omogeneo e quindi una ridotta pressione differenziale, nonché costi operativi inferiori.
5. Buone caratteristiche meccaniche e resistenza all’abrasione garantiscono una ridotta formazione di polvere.
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